【中玻網】原料入廠、配制好配料，進入窖爐融化，用模具烤制成型;退火降溫，再經過檢驗機以及人工成品檢查后，較后包裝入庫，這就是日晶玻璃瓶的生產過程。
　　
　　2006年投產的日晶玻璃通過自主研發、工藝創新，如今已然成為國內技術先進、裝備精良的大型玻璃瓶罐制品制造廠，專門為國內外有名啤酒品牌生產配套的玻璃瓶，已連續8年在國家技術監督局包裝檢驗中心的“國家監督抽查”中達到國家標準的優異品質量標準，并獲得“福建省品牌產品”稱號。
　　
　　■大規模：
　　
　　1年生產4億瓶，可繞地球2圈
　　
　　8月18日，記者來到仙游經濟開發區，一走進日晶玻璃生產線車間，就看到一派繁忙的景象：寬敞的車間內，機器轟鳴，10余米高的玻璃窯爐爐火正旺，一個個經過烈焰灼燒、“百煉成鋼”后華麗轉身的玻璃瓶在行列機上有節奏地移動著。而旁邊的工人們則仔細地檢查著從窯爐里“走”出的一個個玻璃瓶，及時將不合格的玻璃瓶清理掉，確保出產的玻璃瓶符合質量要求。
　　
　　同行的工作人員介紹道，工廠的玻璃窯爐正常生產所需要的溫度要達到1500℃，一旦停工后窯爐內的玻璃熔液會冷卻凝固，重啟窯爐并將溫度升至1500℃需要10來天的時間，一座玻璃窯爐重啟一次，燃煤、人工等成本就會增加百萬元以上。所以玻璃窯爐一旦開啟后便會24小時不間斷生產，目前工廠共有一線生產工人500多名，采用三班倒，歇人不歇爐，春節期間也是這樣。現在每天平均可以生產出100多萬個的玻璃瓶。
　　
　　日晶玻璃副總經理上官小華告訴記者，工廠主要生產各類玻璃瓶，因為玻璃瓶清潔、環保，有較強的防紫外線能力，當今啤酒的直接包裝物有85%是玻璃瓶，目前生產訂單很多，各條生產線都滿負荷運轉。
　　
　　上官小華說，經過近幾年的發展，如今日晶玻璃年產量可以達到15萬噸左右，生產的啤酒瓶大小從250ml——640ml不等，顏色有綠料、棕料、藍料、白料，遍銷福建、廣東、江西、上海、江蘇、海南等地的高等市場。主要銷售對象為百威英博啤酒集團公司、喜力啤酒(中國)有限公司、燕京啤酒集團、雪花啤酒集團、上海石庫門酒業、麒麟啤酒公司等所屬的啤酒工廠，并且全部通過上述公司的供應商資格認證；部分產品出口東南亞及加拿大、歐共體等國家和地區。
　　
　　據統計，去年，日晶玻璃共生產出近4億個玻璃瓶，可以繞地球2圈，總產值達2.8億元。今年來，雖然處于經濟下行的大環境下，但其1—7月份銷售額已達1.2億多元，上繳稅收達900多萬元，同比增長5%。
　　
　　■大投入：
　　
　　依靠技改研發，效率高又節能
　　
　　年產如此規模巨大的玻璃瓶，得益于日晶玻璃持續的技術研發。“原料入廠—配料—窯爐—制瓶—退火—檢驗機—目測—成品—抽查—包裝—入庫”，一道道準確的工藝裝備配置使得日晶玻璃生產出來的玻璃瓶優異、穩定、可靠。
　　
　　公司董事長林志坤告訴記者，日晶玻璃非常重視技術團隊建設，每年都要投入500-600萬元培養技術人才，技術人員大多經過日本東洋(TOYOGLASS)玻璃公司、德國霍恩(HORNGLASS)玻璃公司、美國EMHART玻璃機械公司培訓，具有大型玻璃廠豐富的管理經驗和生產經驗，能夠實現玻璃的外觀設計、工藝設計、模具設計、產品制造整體化。
　　
　　如今，日晶玻璃通過自主研發玻璃配料新工藝，開發設計全自動配料系統、控制系統，引進世界先進的節能型設備，實現了循環發展，向節約環保型企業轉型。林志坤說，在傳統的玻璃配料中，廢玻璃的配比只能控制在25%。該企業通過科技攻關，使用了新工藝，使得廢舊玻璃配比維持在85%左右，玻璃瓶也進一步輕量化，按規格從200克-500克不等。
　　
　　林志坤給記者算了一筆細賬：原來的配料一噸600元，采用新工藝后降至400元，單是這一項全年可為公司節省千萬元的成本。同時，由于碎玻璃添加率的提高，使得高耗能的純堿用量大幅度下降，每年可節約純堿1000噸，能耗上折合節煤1萬噸、節電380萬千瓦時。而大量回收社會上廢棄的廢玻璃，也大大減少了環境污染。