【中玻網】在環球集團格拉斯公司生產玻瓶的數控機成型工段：火紅玻璃溶液帶著上千度的高溫，像一條火龍般從料道流出后，由生產線上的員工們經成模開關、鉗瓶及產品輸送等工序，較終生產出玻璃產品。因為是高溫作業，生產工序上對操作人員的技能要求較高、需要的人員多、員工的勞動強度大。在三九嚴冬尚且汗流浹背的工作現場，若不是親身經歷，誰又能體會員工們盛夏高溫作業的艱辛？
　　環球集團各級領導緊緊抓住創先爭優活動的契機，貫徹“以人為本”的指導思想，想員工所想，急員工所急。環球集團公司黨委書記彭國昌要求環球集團下屬各子公司要加大技改力度，不斷科技創新、改善員工工作生活條件，讓企業早日實現從勞動密集型向技術密集型的戰略轉型。格拉斯公司領導班子立即著手組建攻關小組，董事長鄧慶國，公司黨支部書記、總經理陳宏偉帶隊展開了數控機自動化技改項目的攻堅戰役。
　　接下來的日子里，公司領導班子親自上陣，帶領攻關小組一心撲在技改攻關上。為找到打破口早日完成技改項目，多次籌備生產技術管理部，制瓶一、二車間相關技術人員深入生產現場，通過大量的數據對比和現場試驗后，確定了通過電腦程序控制，實現自動化生產的技改方案。
　　確定方案后，陳宏偉籌備相關人員緊鑼密鼓地開展各項工作。首先從解決模具的開關問題著手，要實現模具的自動開關，就必須要編成一套電腦程序來驅動氣缸和電磁閥做往復動作，以替代人工開關模。然而，誰也想不到，靠前次試驗就是如此的一波三折，不是因為運行時慣性非常大導致整個機臺都產生晃動和位移現象，就是模具開關機構的氣源和控制信號不能直接與氣缸和電磁閥進行連接；不是模具開關時間與轉盤轉動時間不吻合就是模具在二工位時自動打開，導致玻瓶定型不好……接連出現的新問題成為攻關小組較希望挑戰的對手，不斷地試驗、失敗、查閱資料、訪問技術相關人士、再試驗，較終打破了電腦編程障礙，順利地克服了玻瓶自動成型機的靠前個技術難點——模具的自動開關。
　　解決了模具自動開關問題，還得解決如何將尚處于高溫紅熱狀態的玻瓶從模具中取出的難題。由于產品高度不同，鉗瓶器安裝高度、鉗移器的內行程、玻瓶墊底的高度和中心、運行穩定性等，都是需要一個個攻克的堡壘。經過反復摸索，較后決定采用“線軌+雙氣缸鉗瓶”相組合的方式，順利實現了自動鉗瓶動作，且整個自動鉗瓶動作非常穩定，并順利地通過了一周的冷試車實驗。
　　隨后，自動玻瓶成型機順利地安裝到制瓶一車間3號爐2#供料道，調試試運行25小時；5月27日15:00分，靠前只合格瓶生產出；5月28日，產品合格率提升至90%以上。
　　在接下來的持續生產中,設備運行正常、產品質量穩定。自動玻瓶成型機的設計制作安裝前后歷時8個月，不僅較大地提升了公司異型瓶生產效率，大幅度的減少勞動力成本和模具成本，更是大大減少了工人的勞動強度，體現了“以人為本”的科學發展核心理念。和原有數控機相比，省掉了上手工調整角度和關模的動作，減輕了員工的勞動強度，保護了員工的身體健康，提高了勞動生產率，較大地節約了人力資源成本；同時延長模具的使用壽命，提高了產品光潔度，使產品質量更高。
　　自動玻瓶成型機將制瓶車間原有數控機全部替換后，可以完全省掉下手工崗位，能減少開模工、送瓶工320余人，按2010年公司每位員工的工資、勞保、福利等費用計算，每年降低公司人力資源成本1500萬元。
　　在深入開展學習實踐科學發展觀，努力創先爭優的新時期，格拉斯公司自主研發制作的HQ—1A自動玻瓶成型機的成功投入使用，在國內尚屬首創，成功研發推動了公司科技創新、科技創效的深入發展，標志著格拉斯公司異型瓶生產技術邁上了更高的臺階，它填補了國內行業異型玻瓶自動化生產的空白，為國內玻璃瓶罐制造技術譜寫了嶄新的一頁。