【中玻網】近十年間，我國純堿行業持續高速發展，主要表現為生產能力大幅增長，產量迅速增加，節能減排取得長足進展，技術裝備水平顯著提升，企業管理水平進一步提高。
　　
　　中國純堿工業協會的統計表明，十年來，國內純堿年產量已經從2002年的1011萬噸，增加到2011年的2236萬噸。同時產品結構進一步調整，目前的重質純堿和干氯化銨的生產能力繼續增加。一改以往純堿產品中大部分為輕質堿和濕氯化銨的狀況，目前全行業重質純堿的比例已達42%，干氯化銨的比例超過50%，重堿及干銨在純堿產品種類中的比例日趨合理。
　　
　　為降低生產成本，純堿原料路線不斷改進。目前聯堿生產已從只能使用無煙塊煤改為可以使用將粉煤壓制成的煤棒，原料成本大幅降低，煤種適用范圍不斷加大。另外，企業已能用無煙塊煤代替焦炭生產石灰，使得石灰生產成本也有所降低。
　　
　　據中國純堿工業協會會長王錫嶺介紹，純堿產業是我國傳統優勢產業，我國現已成為世界靠前大純堿生產和消費國。純堿行業十年來經過各種努力，在節能減排上取得了重大進展，使這個傳統產業展現了新面貌。
　　
　　一方面，原料能耗顯著降低。據中國純堿工業協會統計，十年前，國內主要氨堿廠的鹽耗平均為1600千克/噸堿，目前為1500千克/噸堿，鹽耗明顯降低；氨堿廠的氨耗則從十年的10千克/噸堿降至目前的3～4千克/噸堿。
　　
　　國內聯堿廠的鹽耗從十年前的1200千克/噸堿下降為目前的1100～1150千克/噸堿，氨耗也從400千克/噸堿大幅降至340～350千克/噸堿。據了解，十年前幾乎沒有出現的大型高壓鍋爐，近年來已在純堿企業中廣泛采用，從而實現了蒸汽的多級利用，有效地降低了能耗。
　　
　　另一方面，純堿行業的環保治理也不斷取得新進展，各項工作開展得有聲有色。其中，山東�；瘓F、廣州南方堿業公司、青島堿業股份有限公司等氨堿企業實現了將氨堿廢渣用于鍋爐煙道氣脫硫，不僅回收了煙道氣中的二氧化硫，減少了氣體排放對大氣的污染，又實現了廢渣的綜合利用，清理了對大海環境的影響，實現了雙向治理。
　　
　　唐山三友集團石灰窯用富氧制氣，提高了石灰窯的生產能力，提高了窯氣二氧化碳的濃度，降低了焦炭/白煤的消耗。江蘇華昌化工股份有限公司、昊華鴻鶴化工有限責任公司等聯堿廠近年來也由于不斷加強管理，實現母液收縮，且其他環節產生的廢水返回系統中，實現廢水基本不對外排放。
　　
　　近年來，純堿企業在老裝置改造、產區搬遷和新裝置建設過程中，大量采用了我國自主研制開發的新工藝、新技術和新設備，大型純堿廠的技術裝備水平朝著先進、大型、效率高和節能的方向前進了一大步，接近了世界先進水平。
　　
　　物質材料與聯堿聯合生產工藝的開發取得成功。近年來，部分聯堿企業在周邊建有物質材料生產廠，把物質材料生產過程中排出的尾氣（主要是氨和二氧化碳），全部用于純堿生產，既環保節約成本，又降低了能耗。
　　
　　氨堿企業出現了采用鹽、堿、鈣聯合生產的新工藝。該工藝去年在擁有鹽礦的江蘇井神鹽業股份有限公司首先投產，主要是將地下的鹵水提上來，生產氯化鈣，同時產鹽，再用鹽制純堿，實現了鹵水的綜合利用。
　　
　　�；炯疤粕饺压疽呀涢_始用電石渣精制鹽水、代替石灰，在節約石灰的同時，又不再外排電石渣。在氨堿廠推廣干法加灰、真空蒸餾。在全行業推廣帶式真空濾堿機等，提高了節能減排的效果。
　　
　　特別是，行業內正在研發建設熱法聯堿生產裝置，目前除江蘇洪澤銀珠公司已建有一套15萬噸/年的試驗裝置外，昊華鴻鶴公司也將建設60萬噸/年的熱法聯堿裝置，今年年內即將開工。它的意義在于，一直以來使用的聯堿工藝為冷凍法，要通過將干燥的鹽降溫生產氯化銨；而熱法工藝，則省去了將鹵水蒸發產生鹽再冷凍生產氯化銨的耗能過程，用鹵水直接用于生產氯化銨。
　　
　　據王錫嶺介紹，除上述新工藝、新設備的研發及應用外，目前行業在重質純堿的生產方法及碳化塔方面的改進等方面都取得了新的打破。十年前通用的固相水合法重質純堿生產，經近幾年的發展，擠壓法、水混法、改良水混法和液相水合法等齊頭并進，可以適應用戶多方面的需求。
　　
　　在碳化塔方面，行業內已打破了制堿心臟設備——碳化塔由索爾維塔一統天下的局面，自主開發了塞板塔、外冷塔、不冷塔等幾種新型碳化塔，與索爾維塔并存，促進了能耗的進一步降低。